Отсоедините устройство от сети и дайте постоять 12+ часов, чтобы напор в системе стабилизировался. Это помешает внезапному выходу хладагента при вскрытии системы. Для выполнения задачи нужен набор ключей-трубок, вакуумный насос, манометрическая станция и свежее синтетическое масло марки Polyol Ester, совместимая с хладагентом R600a.

Определите местонахождение сервисного штуцера на высоконапорной магистрали, чаще всего это тонкая медная трубка 6 мм рядом с поршневым блоком. Осторожно подпилите патрубок и отключите капиллярный трубопровод, заранее поставив тару для сбора старого масла. Точно замерьте количество слитого масла – это укажет объем нового состава для заправки.

Как только отработанная жидкость удалена установите измерительную станцию к ремонтному клапану. Создайте вакуум в системе в течение 20-25 минут до достижения остаточного давления 500 мкр, чтобы полностью удалить влагу и частицы предыдущей жидкости. Закройте вентили и отключите вакуумную помпу, подготавливаясь к заправке.

Свежую смазку вливайте через вакуумную магистраль, с помощью измерительного стакана. Объем заливки обязан быть на 10-15% больше слитого. Активируйте систему на несколько минут на холостом ходу, затем оцените оттенок и густоту материала сквозь смотровое стекло. Однородный золотистый цвет без пузырей свидетельствует об успешном проведении работ.
Какое техническая жидкость требуется для вашего типа компрессора
Для систем, заправленных R600a (i-бутан) или R134a, нужна полиэфирная жидкость на основе полиолэфиров. В частности, можно использовать с показателем вязкости 10 сСт для R600a или 32 сСт в установках с R134a.

Агрегаты, работающие на фреоне R12, традиционно применяли минеральные масла. Тем не менее, во время починки или ремонте подобных устройств лучше перейти на полиалкиленгликолевые (PAG) или алкилбензольные составы, подходящие для нынешних хладагентов.

Избегайте применения автомобильные или промышленные трансмиссионные жидкости. Ошибочно выбранная жидкость приведет к появлению кислотных соединений и отложений меди, что неминуемо испортит компрессорный узел. Постоянно сверяйте с техпаспортом фирмы-производителя.

Оптимальным выбором для многих актуальных систем является синтетическое полиэфирное масло. Для определения оптимального типа и характеристик, ремонт атланта холодильника в москве предлагает новые каталоги от ключевых компаний. Следование этим рекомендациям – залог долгой и стабильной работы устройства.
Оборудование и расходники для дренирования отработки
Подготовьте тару для слива старого масла емкостью 1 л и более. Подойдет чистая металлическая или пластиковая тара с расширенной горловиной для комфорта.

Необходим шланг из хлоропренового каучука либо меди размером 30-40 сантиметров, внутренним диаметром 4-6 мм, для выкачивания масла из мотора.

Не обойтись без шприца вместительный, медицинского либо специального, на 150-200 мл. Он необходим для формирования разрежения и первоначальной прокачки.

Приготовьте трещоточные ключи и головками на 8, 10, 12 мм для разборки корпуса и доступа к сервисным портам мотора.

Запаситесь ветошью без ворса и пробками для герметизации. Ими следует заткнуть свободные штуцеры, чтобы не допустить проникновение грязи и сырости в магистраль после дренирования.

Используйте защитные очки и перчатки из нитрила. Масло может выплеснуться под давлением и вызвать раздражение кожи.
Процедура обесточивания и опорожнения системы
Обесточьте систему. Выньте вилку из розетки.

Отыщите технологические штуцеры на линии нагнетания и всасывания. Обычно их прикрывают латунные заглушки.

Последовательность выпуска хладагента строго регламентирована:

Примените средства индивидуальной защиты. Установите манометрический коллектор к технологическому штуцеру линии всасывания. Присоедините главный шланг измерительной станции с баллоном для сбора фреона. Медленно откройте вентиль на емкости, затем кран на низкой стороне на манометрической станции. Дождитесь, пока манометр покажет нулевые показания. Закройте краны в обратной последовательности.

Как только хладагент удален, дренируйте отработку:

Отыщите дренажный клапан или снимите нижнюю панель мотора. Подставьте емкость для сбора отработки объемом не менее 0.5 литра. Дайте жидкости полностью стечь. Это может занять 10-15 минут. Обработайте внутреннюю поверхность чистой тканью без ворса для удаления остатков.

Проверьте состояние медных трубок и точек пайки на предмет мелких трещин. Ликвидируйте собранные отходы в соответствии с требованиями местных природоохранных служб.
Метод заливки свежего масла в компрессор
Приготовьте необходимое количество смазки, оговоренное в технической документации устройства. Обычно для поршневых агрегатов требуется 350-500 мл.

Прогрейте жидкость до температуры +40..+45°C на водяной бане для уменьшения густоты. Избегайте перегревания и открытого огня.

Отсоедините агрегат от сети. Найдите и открутите технологический штуцер на корпусе, служащий для заполнения. Как правило, он находится возле впускного патрубка.

Расположите устройство таким образом, чтобы отверстие штуцера было сверху. Это позволит избежать утечки.

Используйте чистый медицинский шприц объемом 50-100 мл и гибкую виниловую трубку. Наполните шприц маслом и закрепите трубку на штуцере.

Аккуратно впрысните первую дозу. Подождите 2-3 минуты для растекания масла. Продолжайте операцию до заполнения полного количества.

Проверьте уровень через смотровое стекло, если оно предусмотрено конструкцией. Смазка должна располагаться между минимальной и максимальной риской.

Завершите операцию герметичным закрытием заливного клапана. Удалите все остатки материала с корпуса.
Проверка на герметичность и первый запуск
Смонтируйте контур и подсоедините вакуумный насос. Проводите откачку системы не меньше 20-30 минут, пока манометр не покажет меньше 500 микрон. Держите устройство под вакуумом 1-2 часа. Если показания манометра остаются стабильными, утечки нет.

Заправьте агрегат хладагентом в количестве, указанном на шильдике. Используйте дозатор для точного контроля количества. Проконтролируйте все места паек и стыков мыльной эмульсией. Образование пузырей покажет место утечки.

Включите питание мотора. Немедленно проверьте сторону вращения ротора. Если вращение обратное, мгновенно обесточьте и переподключите фазы. Прослушайте работу силового агрегата на предмет посторонних шумов: стуков, скрежета или сильной вибрации.

Измеряйте ток потребления токоизмерительным прибором. Сравните полученные значения с номинальными данными на табличке. Превышение силы тока более чем на 15% сигнализирует о перегрузе или механической проблеме.

Дайте установке поработать 10-15 минут. Проконтролируйте разницу температур на всасывающем и нагнетательном трубопроводах. Разницу температур должно быть легко ощутить рукой. Выходная трубка будет горячей (60-80°C), а впускная – холодной, часто с конденсатом.